K7-14自动化伺服变速箱
至上世纪6年代末，由于电子技术的发展，一些 在镀铁技术中采用了不对称电镀电源[2]，使氯化物镀铁技术得到了发展，镀层的硬度及耐磨性能也有了较明显的提高。近几年来，大部分 已把镀铁的研究转到了非晶态镀层、耐蚀性镀层和磁性镀层等方面。我国是在上世纪6年代从苏联引进了直流镀铁技术，用于修复因磨损等造成尺寸超差的机械零件[3]。当时由于镀液温度一般都在8℃以上，镀液成分难以控制，在镀前的阳极刻蚀及电镀过程中产生的酸雾对人员及环境均产生较严重的影响，而且镀层硬度低（布氏硬度为2～4），耐磨性能差，使用范围受到很大限制。75年，国内 出现了一种不对称交流一直流镀铁工艺，同时为了使镀层与基体结合牢固，镀前采用质量分数为3%的硫酸进行阳极刻蚀活化，因施镀温度仅为25～5℃，故称为低温镀铁工艺[4]。此工艺设备简单，符合我国国情，其镀层的洛氏硬度可达5，具有良好的耐磨性，沉积速率可达.15～.3mm/h，电流效率达9%以上，一次镀厚能力达2.～3.5mm，且可连续镀覆；镀液原材料价廉易购、成本低，引起了广泛的注意，并对镀液及镀层性能进行了研究，在国内很快得到了发展和应用。
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减速特性
1、高扭力、耐冲击：行星齿轮之机构形同于传统平行齿轮的传动方式。传统齿轮仅依靠两个齿轮间极少数点接触面挤压驱动，所有负荷集中于相接触之少数齿轮面，容易产生齿轮间摩擦与断裂。而行星齿轮减速机具有六个更大面积与齿轮接触面360度均匀负荷，多个齿轮面共同均匀承受瞬间冲击负荷，使其更能承受较高扭矩力之冲击，本体及各轴承零件也不会因高负荷而损坏破裂。
2、体积小、重力轻：传统齿轮减速机的设计皆有多组大小齿轮偏向交错传动减速，由于减速比须由两个齿轮数之倍数值产生，大小齿轮间更要有一定之间距咬合，因此齿箱容纳空间极大，尤其高速比的组合时更需要由两台以上减速齿箱连接组合，结构强度相对减弱，更使齿箱长度加长，造成体积与重量极为庞大。行星减速机的结构可依需求段数重复连接，单独完成多段组合，体积小，重量轻、外观轻巧，相形使设计更有价值感。


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4、所以电机的转动惯量与负载的转动惯量相等时（传动比=1），为惯量匹配；
5、如果传动比=10，那么电机的转动惯量等于负载折算到电机轴的惯量（负载惯量/100），为惯量匹配；
6、可是电机的转子惯量不可能得那么大，而且转子惯量大，增大了电机动力的无用负荷，所以一般规定负载惯量与电机惯量的比在一定范围内，例如笨鸟说的(5～20)；
7、电机转子与负载惯量之间的匹配与转子与负载之间的连接是柔性连接还是刚性连接有关；
8、一般原则是负载惯量大电机转子的惯量大，反之，负载惯量小要求电机转子的惯量也小；
9、一般情况下，电机转子的惯量远小于负载惯量；



通用减速器的选型包括提出原始条件、选择类型、确定规格等步骤。
相比之下，类型选择比较简单，而准确减速器的工况条件，掌握减速器的设计、和使用特点是通用减速器正确合理选择规格的关键。
规格选择要满足强度、热平衡、轴伸部位承受径向载荷等条件。

1．按机械功率或转矩选择规格（强度校核）
通用减速器和专用减速器设计选型方法的不同在于，前者适用于各个行业，但减速只能按一种特定的工况条件设计，故选用时用户需根据各自的要求考虑不同的修正系数，工厂应该按实际选用的电动机功率（不是减速器的额定功率）打铭牌；后者按用户的专用条件设计，该考虑的系数，设计时一般已作考虑，选用时只要满足使用功率小于等于减速器的额定功率即可，方法相对简单。
通用减速器的额定功率一般是按使用（工况）系数KA=1（电动机或汽轮机为原动机，工作机载荷平稳，每天工作3~10h，每小时启动次数≤5次，允许启动转矩为工作转矩的2倍），接触强度安全系数SH≈1、单对齿轮的失效概率≈1％,等条件计算确定的。

所选减速器的额定功率应满足
PC=P2KAKSKR≤PN
式中PC———计算功率（KW）；
PN———减速器的额定功率（KW）；
P2———工作机功率（KW）；
KA———使用系数，考虑使用工况的影响；
KS———启动系数，考虑启动次数的影响；
KR———可靠度系数，考虑不同可靠度要求。

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> PE120-L1-3-4-5-7-10
PE160-L1-3-4-5-7-10

在具体选择时，可从以下几方面考虑:阀芯形状结构主要根据所选择的流量特性和不平衡力等因素考虑。耐磨损性当流体介质是含有高浓度磨损性颗粒的悬浮液时，阀芯、阀座接合面每一次关闭都会受到严重摩擦。因此阀门的流路要光滑，阀的内部材料要坚硬。耐腐蚀由于介质具有腐蚀性，在能满足调节功能的情况下，尽量选择结构简单阀门。介质的温度、压力当介质的温度、压力高且变化大时，应选用阀芯和阀座的材料受温度、压力变化小的阀门。