-P2精密伺服变速器
曲轴专用机床也有它的局限性，只有合理应用合适的机床，才能发挥出曲轴机床的专用性，从而提高工序的效率。当曲轴轴颈有沉割槽时，数控内铣机床不能；如果曲轴轴颈轴向有沉割槽时，数控高速外铣机床和数控内铣机床均不能，但数控车-车拉机床能很方便地。当平衡块侧面需要时，数控内铣机床应当为机床，因为内铣盘外圆，刚性好，尤其适用于大型锻钢曲轴；此时不适合用数控车-车拉机床，因为在曲轴的平衡块侧面需要的情况下，采用数控车-车拉机床，平衡块侧面是断续切削，且曲轴转速又很高，在这种工况下，崩现象比较严重。当曲轴的轴颈无沉割槽，且平衡块侧面不需时，原则上几种机床都能。当轿车曲轴时，主轴颈采用数控车-车拉机床，连杆颈采用数控高速外铣机床则应成为选择；当大型锻钢曲轴时，则主轴颈和连杆颈均采用数控内铣机床比较合理。曲轴可以分为体形较大的锻钢曲轴和轻量化的轿车曲轴，锻钢曲轴轴颈一般无沉割槽，且侧面需要，余量较大；轿车曲轴一般轴颈有沉割槽，且侧面不需要。因此可以得出结论：锻钢曲轴采用数控内铣机床，轿车曲轴主轴颈采用数控车-车拉机床，连杆颈采用数控高速外铣机床是比较合理的选择。


在“选型”流程的初始界面，需要输入4个关键信息：
1）应用类型
选择“连续工作”或“循环运行”。任何在某一方向上运行四小时或更长时间而不停止或不改变速度的应用场合均可视为连续工作。所有其他应用场合，包括那些运行时间超过四个小时，但改变运转方向的可视为循环运行。
2）背隙要求
“超精密”级单级和双级减速机的背隙分别为3acr-min和5 arc-min。
“精度”级单级和双级减速机的背隙分别为5 acr-min和8arc-min。
“标准”级单级和双级减速机的背隙分别为8acr-min和10arc-min。
3）减速机类型或方向（直线型或直角型）
直角型减速机有三个独立选项：标准轴、双轴和空心轴。



减速特性 1、高扭力、耐冲击：行星齿轮之机构形同于传统平行齿轮的传动方式。传统齿轮仅依靠两个齿轮间极少数点接触面挤压驱动，所有负荷集中于相接触之少数齿轮面，容易产生齿轮间摩擦与断裂。而行星齿轮减速机具有六个更大面积与齿轮接触面360度均匀负荷，多个齿轮面共同均匀承受瞬间冲击负荷，使其更能承受较高扭矩力之冲击，本体及各轴承零件也不会因高负荷而损坏破裂。 2、体积小、重力轻：传统齿轮减速机的设计皆有多组大小齿轮偏向交错传动减速，由于减速比须由两个齿轮数之倍数值产生，大小齿轮间更要有一定之间距咬合，因此齿箱容纳空间极大，尤其高速比的组合时更需要由两台以上减速齿箱连接组合，结构强度相对减弱，更使齿箱长度加长，造成体积与重量极为庞大。行星减速机的结构可依需求段数重复连接，单独完成多段组合，体积小，重量轻、外观轻巧，相形使设计更有价值感。 3、率、低背隙：由于齿轮减速机每一组齿轮减速传动时只有单齿面咬合接触，当传动相等扭力时需要更大的齿面应力，因此齿轮设计时必须采用更大之模数与厚度，齿轮模数越大将造成齿轮间偏转公差值变大，相对形成较高齿轮间隙，各段减速比间的累计背隙随之增加。而行星齿轮组合中特有的多点均匀密合，外齿轮环的圆弧包洛结构，使外齿轮环与行星齿轮间紧密结合，齿轮间密合度高，除了提升极高之减速机效率之外，设计本身可达到高精度作用。



为检查、改善传动件的啮合情况，并考虑到位蜗轮减速机润滑油池注油、排油、指示油面、装拆时箱座与箱盖的、通气、启盖及吊运等，蜗轮减速机常安置有各种附件，按其作用设置在机体的合适位置，还应便于和装拆。
1、窥视孔及窥视孔盖
为了检查传动零件的啮合情况和润滑情况及向箱体内注入润滑油，应在传动件啮合区的上方设置窥视孔。窥视孔应足够大．以便于检查操作。
2、通气器
减速机在工作时，箱内温度升高，气体膨胀，压力增大，对减速机各接缝面的密封很不利，故常在箱顶部装有通气韶，使减速机内热胀的气体能自由送出，保持箱内的压力正常，从而保证减速机各部分接缝面的密封性能。
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