阿城镇:行星式BH150A-L1-4-B2-D1-S8智能伺服减速箱
人们选购锁具时，普遍均担心锁具不耐用或用不了 表面便生锈或氧化。这个问题是关系到使用的材料及表面问题。从耐用的角度看，的材料应是不锈钢，尤其是用作表面材料，越用越光亮。其强度好、耐腐蚀性强、颜色不变。但不锈钢也有多种，主要可分为铁素体和奥氏体。铁素体不锈钢有磁性，俗称不锈铁，时间长，环境不好也会生锈，只有奥氏体不锈钢才不会生锈，鉴别法很简单，用磁铁一试即可鉴别。铜材是使用 广泛的锁具材料之一，其机械性能好，耐腐蚀和性能都不错，且色泽艳丽，特别是铜锻造的把手及其它锁具装饰件，表面平整、密度好、无气孔、砂眼。


2．润滑油和添加剂的选用。蜗齿减速机一般选用220#齿轮油，对重负荷、启动频繁、使用环境较差的减速机，可选用一些润滑油添加剂，使减速机在停止运转时齿轮油依然附着在齿轮表面，形成保护膜，防止重负荷、低速、高转矩和启动时金属间的直接接触。添加剂中含有密封圈调节剂和抗漏剂，使密封圈保持柔软和性，有效减少润滑油漏。


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在传统的行星减速机空载力矩测试时，采用在常温下，减速器输入端力矩扳手，逐渐增加扭矩，输出轴由静止到转动，记录扭矩值。扭矩值将呈现由小到大，再减小的过程。测试时输出轴转动大于10转，扭矩值的值为行星减速器空载转动扭矩。但是这种测试方法人为因素占很大比重，转动力矩扳手的速度很难控制好，由于输入转速会直接影响减速机的输出力矩波动，因此对于减速机存在微小力矩变换很难观察出来。
本方法是采用一套伺服驱动系统来动态测量减速机的机械效率。用一套伺服系统测试减速机传递效率的方法，无需准备专用测试，只需要减速机与一有伺服驱动装置连接，通过测量分析力矩波动值来对行星减速机进行检验测试。
方法采用计算机与控制器、驱动器连接，驱动器与电机连接然后电机直接与行星减速机连接，效率是行星减速机的一个重要性能指标，但是效率需要在减速机运行状态下测量，一般情况下不易测量。
减速机的传动比是恒定的，即只要测出输入、输出轴的转矩，就可以测出行星减速机在传递力矩时就产生变形，只要测出输入轴（或输出轴）两截面的相对扭转角，就可以测出该轴的扭矩。



减速机使用时 ：
1、减速机时，应重视传动中心轴线对中，其误差不得大于所用联轴器的使用补偿量。对中良好能延长使用寿命，并获得理想的传动效率。
2、在输出轴上传动件时，不允许 用锤子敲击，通常利用装配夹具和轴端的内螺纹，用螺栓将传动件压入，否则有可能造成减速机内部零件的损坏。不采用钢性固定式联轴器，因该类联轴器不当，会引起不必要的外加载荷，以致造成轴承的早期损坏，严重时甚至造成输出轴的断裂。
3、减速机应牢固地在稳定水平的基础或底座上，排油槽的油应能排除，且冷却空气循环流畅。基础不可靠，运转时会引起振动及噪声，并促使轴承及齿轮受损。当传动联接件有突出 物或采用齿轮、链轮传动时，应考虑加装防护装置，输出轴上承受较大的径向载荷时，应选用加强型。
4、按规定的装置保证工作人员能方便地靠近油标，通气塞、排油塞。就位后，应按次序检查位置的准确性，各紧固件压紧的可靠性， 后应能灵活转动。减速机采用油池飞溅润滑，在运行前用户需将通气孔的螺塞取下， 换上通气塞。按不同的位置，并打油位塞螺钉检查油位线的高度，从油位塞处加油至润滑油从油位塞螺孔溢出为止，拧上油位塞确定无误后，方可进行空载试运转， 时间不得少于2小时。运转应平稳，无冲击、振动、杂音及渗漏油现象，发现异常应及时排除。
经过一定时期应再检查油位，以防止机壳可能造成的泄漏，如环境温度过高或过低时，可改变润滑油的牌号。

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在深孔过程中，经常出现被件尺寸精度、表面质量以及具的寿命等问题，如何减少甚至避免这些问题的产生，是我们目前亟待解决的问题。下面就来介绍一些生产中比较常见的深孔具问题。存在问题：孔径增大，误差大1）产生原因铰外径尺寸设计值偏大或铰切削刃口有毛；切削速度过高；进给量不当或余量过大；铰主偏角过大；铰弯曲；铰切削刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰切削刃口摆差超差；切削液选择不合适；铰时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰浮动不灵活；与工件不同轴以及手铰孔时两手用力不均匀，使铰左右晃动。解决措施根据具体情况适当减小铰外径；降低切削速度；适当调整进给量或减少余量；适当减小主偏角；校直或报废弯曲的不能用的铰；用油石仔细修整到合格；控制摆差在允许的范围内；选择冷却性能较好的切削液；铰前必须将铰锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光；修磨铰扁尾；调整或更换主轴轴承；重新调整浮动卡头，并调整同轴度；注意正确操作。存在问题：孔径缩小1）产生原因铰外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时铰磨损部分未磨掉，性恢复使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰不锋利，易产生性恢复，使孔径缩小以及内孔不圆，孔径不合格。解决措施更换铰外径尺寸；适当提高切削速度；适当降低进给量；适当增大主偏角；选择润滑性能好的油性切削液；定期互换铰，正确刃磨铰切削部分；设计铰尺寸时，应考虑上述因素，或根据实际情况取值；作试验性切削，取合适余量，将铰磨锋利。存在问题：铰出的内孔不圆1）产生原因铰过长，刚性不足，铰削时产生振动；铰主偏角过小；铰切削刃带窄；铰孔余量偏；内孔表面有缺口或交叉孔；孔表面有砂眼、气孔；主轴轴承松动，无导向套，或铰与导向套配合间隙过大以及由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。解决措施刚性不足的铰可采用不等分齿距的铰，铰的应采用刚性联接，增大主偏角；选用合格铰，控制预工序的孔位置公差；采用不等齿距铰，采用较长、较精密的导向套；选用合格毛坯；采用等齿距铰铰削较精密的孔时，应对机床主轴间隙进行调整，导向套的配合间隙应要求较高或采用恰当的夹紧方法，减小夹紧力。存在问题：孔的内表面有明显的棱面1）产生原因铰孔余量过大；铰切削部分后角过大；铰切削刃带过宽；工件表面有气孔、砂眼以及主轴摆差过大。